Bydgoskie Sklejki odpaliły nową maszynę za 5,5 mln zł, jedyną taką w kraju [zdjęcia, wideo]

Bydgoskie Sklejki mają ponad 100 lat i swoje już przeszły na rynku. Niestety, z przerażeniem spoglądają w przyszłość - w 2019 roku firma będzie musiała zapłacić o... 900 tys. zł więcej za prąd. Ale też ma się z czego cieszyć, bo właśnie uruchomiła nową suszarnię - jedyną taką w skali kraju!

Największa w Polsce

- To, jak dotąd, największa w Polsce, bo aż 6-półkowa suszarnia, są jedynie 4-półkowe - mówi Grzegorz Manikowski, dyrektor operacyjny Bydgoskich Zakładów Sklejek Sklejka Multi. - Ma długość 40 metrów i jest wyposażona w osiem sekcji suszących i dwie chłodzące. Do tego ma niespotykany w innych europejskich zakładach amerykański system pomiaru wilgotności.

Suszenie fornirów (tzn. cienkich płatów drewna) to kluczowy i energochłonny etap produkcji sklejek.

Dotychczas w zakładzie pracowały dwie suszarnie o łącznej wydajności ok. 40 metrów sześciennych na zmianę. Przy obecnym poziomie produkcji, wynoszącym około 26 tysięcy metrów sklejki rocznie, efektywność suszenia była niewystarczająca.

- Urządzenia pracowały nawet w soboty, aby nadążyć z dostawami suchych fornirów do pras - opowiada Jerzy Ksobiak, szef utrzymania ruchu w Sklejce. - Nowa suszarnia o wydajności aż 60 metrów sześciennych na zmianę zastąpi obie stare suszarnie. Kosztowała 5,5 mln zł.

- Już samo to, że nie trzeba pracować w soboty, zmniejszyło koszty poboru energii - wyjaśnia Tadeusz Kosień, prezes Sklejki. - To nasz kolejny krok w celu ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Suszarnię całkowicie zasila uruchomiona kilka lat temu kotłownia ekologiczna na biomasę. Wymieniliśmy również oświetlenie w zakładzie na ledowe.

- Rozwijamy ten produkt od czterech lat, początkowo głównie w laboratoriach, bo od 2010 roku prowadziliśmy badania, by uzyskać wymaganą certyfikację - wspomina Mariusz Kosień, dyrektor handlowy firmy. - Obecnie mamy produkt wyjątkowy, bo wykonany z naturalnego drewna, ale o właściwościach niezapalnych, który z powodzeniem można stosować w konstrukcjach szynobusów, tramwajów, ale też w budownictwie i wyposażeniu wnętrz, gdzie są stawiane wysokie wymagania w zakresie bezpieczeństwa pożarowego.

45 procent produkcji bydgoskiej spółki trafia do Polski, a 55 na eksport, m.in. do Niemiec, krajów skandynawskich, Beneluksu.
Firma, dzięki temu, że suszenie nie musi już być odbywać się w weekendy, co generowało dodatkowe koszty, jak m.in. nadgodziny pracowników, zaoszczędzi w 2019 roku 900 tys. zł. Niestety, dokładnie tyle pochłoną podwyżki prądu.

Koszty tylko rosną

- Podpisaliśmy umowę na dostawę energii tylko na pierwsze sześć miesięcy 2019 roku i mamy nadzieję, że jednak coś się zmieni - komentuje Piotr Komorowski, dyrektor finansowy zakładu. - Koszty rosną. Brakuje pracowników, więc musieliśmy podnieść pensje, żeby nam fachowcy nie uciekli, ale i tak ich brakuje. Trzeba też pamiętać, że nawet, jeśli dajemy 5-procentowe podwyżki, to w przypadku, gdy zatrudniamy 345 osób, ogólnie kosztuje to 1 mln zł w skali roku. Tymczasem cały czas rosną również ceny surowca, np. drewno podrożało o kilka procent.

<iframe src="//get.x-link.pl/2914b1bc-9cb7-641e-e4b5-b197a95bd162,2b912299-52b2-1f74-c0d1-974f3f00ed0d,embed.html" width="854" height="480" frameborder="0" webkitallowfullscreen="" mozallowfullscreen="" allowfullscreen="" allow="autoplay; fullscreen" scrolling="no"></iframe>
(wideo: Agnieszka Domka-Rybka)

Bydgoskie Sklejki mają ponad 100 lat i swoje już przeszły na rynku. Niestety, z przerażeniem spoglądają w przyszłość - w 2019 roku firma będzie musiała zapłacić o... 900 tys. zł więcej za prąd. Ale też ma się z czego cieszyć, bo właśnie uruchomiła nową suszarnię - jedyną taką w skali kraju!

Największa w Polsce

- To, jak dotąd, największa w Polsce, bo aż 6-półkowa suszarnia, są jedynie 4-półkowe - mówi Grzegorz Manikowski, dyrektor operacyjny Bydgoskich Zakładów Sklejek Sklejka Multi. - Ma długość 40 metrów i jest wyposażona w osiem sekcji suszących i dwie chłodzące. Do tego ma niespotykany w innych europejskich zakładach amerykański system pomiaru wilgotności.

Suszenie fornirów (tzn. cienkich płatów drewna) to kluczowy i energochłonny etap produkcji sklejek.

Dotychczas w zakładzie pracowały dwie suszarnie o łącznej wydajności ok. 40 metrów sześciennych na zmianę. Przy obecnym poziomie produkcji, wynoszącym około 26 tysięcy metrów sklejki rocznie, efektywność suszenia była niewystarczająca.

- Urządzenia pracowały nawet w soboty, aby nadążyć z dostawami suchych fornirów do pras - opowiada Jerzy Ksobiak, szef utrzymania ruchu w Sklejce. - Nowa suszarnia o wydajności aż 60 metrów sześciennych na zmianę zastąpi obie stare suszarnie. Kosztowała 5,5 mln zł.

- Już samo to, że nie trzeba pracować w soboty, zmniejszyło koszty poboru energii - wyjaśnia Tadeusz Kosień, prezes Sklejki. - To nasz kolejny krok w celu ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Suszarnię całkowicie zasila uruchomiona kilka lat temu kotłownia ekologiczna na biomasę. Wymieniliśmy również oświetlenie w zakładzie na ledowe.

- Rozwijamy ten produkt od czterech lat, początkowo głównie w laboratoriach, bo od 2010 roku prowadziliśmy badania, by uzyskać wymaganą certyfikację - wspomina Mariusz Kosień, dyrektor handlowy firmy. - Obecnie mamy produkt wyjątkowy, bo wykonany z naturalnego drewna, ale o właściwościach niezapalnych, który z powodzeniem można stosować w konstrukcjach szynobusów, tramwajów, ale też w budownictwie i wyposażeniu wnętrz, gdzie są stawiane wysokie wymagania w zakresie bezpieczeństwa pożarowego.

45 procent produkcji bydgoskiej spółki trafia do Polski, a 55 na eksport, m.in. do Niemiec, krajów skandynawskich, Beneluksu.
Firma, dzięki temu, że suszenie nie musi już być odbywać się w weekendy, co generowało dodatkowe koszty, jak m.in. nadgodziny pracowników, zaoszczędzi w 2019 roku 900 tys. zł. Niestety, dokładnie tyle pochłoną podwyżki prądu.

Koszty tylko rosną

- Podpisaliśmy umowę na dostawę energii tylko na pierwsze sześć miesięcy 2019 roku i mamy nadzieję, że jednak coś się zmieni - komentuje Piotr Komorowski, dyrektor finansowy zakładu. - Koszty rosną. Brakuje pracowników, więc musieliśmy podnieść pensje, żeby nam fachowcy nie uciekli, ale i tak ich brakuje. Trzeba też pamiętać, że nawet, jeśli dajemy 5-procentowe podwyżki, to w przypadku, gdy zatrudniamy 345 osób, ogólnie kosztuje to 1 mln zł w skali roku. Tymczasem cały czas rosną również ceny surowca, np. drewno podrożało o kilka procent.


(wideo: Agnieszka Domka-Rybka

Bydgoskie Sklejki mają ponad 100 lat i swoje już przeszły na rynku. Niestety, z przerażeniem spoglądają w przyszłość - w 2019 roku firma będzie musiała zapłacić o... 900 tys. zł więcej za prąd. Ale też ma się z czego cieszyć, bo właśnie uruchomiła nową suszarnię - jedyną taką w skali kraju!

Największa w Polsce

- To, jak dotąd, największa w Polsce, bo aż 6-półkowa suszarnia, są jedynie 4-półkowe - mówi Grzegorz Manikowski, dyrektor operacyjny Bydgoskich Zakładów Sklejek Sklejka Multi. - Ma długość 40 metrów i jest wyposażona w osiem sekcji suszących i dwie chłodzące. Do tego ma niespotykany w innych europejskich zakładach amerykański system pomiaru wilgotności.

Suszenie fornirów (tzn. cienkich płatów drewna) to kluczowy i energochłonny etap produkcji sklejek.

Dotychczas w zakładzie pracowały dwie suszarnie o łącznej wydajności ok. 40 metrów sześciennych na zmianę. Przy obecnym poziomie produkcji, wynoszącym około 26 tysięcy metrów sklejki rocznie, efektywność suszenia była niewystarczająca.

- Urządzenia pracowały nawet w soboty, aby nadążyć z dostawami suchych fornirów do pras - opowiada Jerzy Ksobiak, szef utrzymania ruchu w Sklejce. - Nowa suszarnia o wydajności aż 60 metrów sześciennych na zmianę zastąpi obie stare suszarnie. Kosztowała 5,5 mln zł.

- Już samo to, że nie trzeba pracować w soboty, zmniejszyło koszty poboru energii - wyjaśnia Tadeusz Kosień, prezes Sklejki. - To nasz kolejny krok w celu ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Suszarnię całkowicie zasila uruchomiona kilka lat temu kotłownia ekologiczna na biomasę. Wymieniliśmy również oświetlenie w zakładzie na ledowe.

- Rozwijamy ten produkt od czterech lat, początkowo głównie w laboratoriach, bo od 2010 roku prowadziliśmy badania, by uzyskać wymaganą certyfikację - wspomina Mariusz Kosień, dyrektor handlowy firmy. - Obecnie mamy produkt wyjątkowy, bo wykonany z naturalnego drewna, ale o właściwościach niezapalnych, który z powodzeniem można stosować w konstrukcjach szynobusów, tramwajów, ale też w budownictwie i wyposażeniu wnętrz, gdzie są stawiane wysokie wymagania w zakresie bezpieczeństwa pożarowego.

45 procent produkcji bydgoskiej spółki trafia do Polski, a 55 na eksport, m.in. do Niemiec, krajów skandynawskich, Beneluksu.
Firma, dzięki temu, że suszenie nie musi już być odbywać się w weekendy, co generowało dodatkowe koszty, jak m.in. nadgodziny pracowników, zaoszczędzi w 2019 roku 900 tys. zł. Niestety, dokładnie tyle pochłoną podwyżki prądu.

Koszty tylko rosną

- Podpisaliśmy umowę na dostawę energii tylko na pierwsze sześć miesięcy 2019 roku i mamy nadzieję, że jednak coś się zmieni - komentuje Piotr Komorowski, dyrektor finansowy zakładu. - Koszty rosną. Brakuje pracowników, więc musieliśmy podnieść pensje, żeby nam fachowcy nie uciekli, ale i tak ich brakuje. Trzeba też pamiętać, że nawet, jeśli dajemy 5-procentowe podwyżki, to w przypadku, gdy zatrudniamy 345 osób, ogólnie kosztuje to 1 mln zł w skali roku. Tymczasem cały czas rosną również ceny surowca, np. drewno podrożało o kilka procent.


(wideo: Agnieszka Domka-Rybka

Bydgoskie Sklejki mają ponad 100 lat i swoje już przeszły na rynku. Niestety, z przerażeniem spoglądają w przyszłość - w 2019 roku firma będzie musiała zapłacić o... 900 tys. zł więcej za prąd. Ale też ma się z czego cieszyć, bo właśnie uruchomiła nową suszarnię - jedyną taką w skali kraju!

Największa w Polsce

- To, jak dotąd, największa w Polsce, bo aż 6-półkowa suszarnia, są jedynie 4-półkowe - mówi Grzegorz Manikowski, dyrektor operacyjny Bydgoskich Zakładów Sklejek Sklejka Multi. - Ma długość 40 metrów i jest wyposażona w osiem sekcji suszących i dwie chłodzące. Do tego ma niespotykany w innych europejskich zakładach amerykański system pomiaru wilgotności.

Suszenie fornirów (tzn. cienkich płatów drewna) to kluczowy i energochłonny etap produkcji sklejek.

Dotychczas w zakładzie pracowały dwie suszarnie o łącznej wydajności ok. 40 metrów sześciennych na zmianę. Przy obecnym poziomie produkcji, wynoszącym około 26 tysięcy metrów sklejki rocznie, efektywność suszenia była niewystarczająca.

- Urządzenia pracowały nawet w soboty, aby nadążyć z dostawami suchych fornirów do pras - opowiada Jerzy Ksobiak, szef utrzymania ruchu w Sklejce. - Nowa suszarnia o wydajności aż 60 metrów sześciennych na zmianę zastąpi obie stare suszarnie. Kosztowała 5,5 mln zł.

- Już samo to, że nie trzeba pracować w soboty, zmniejszyło koszty poboru energii - wyjaśnia Tadeusz Kosień, prezes Sklejki. - To nasz kolejny krok w celu ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Suszarnię całkowicie zasila uruchomiona kilka lat temu kotłownia ekologiczna na biomasę. Wymieniliśmy również oświetlenie w zakładzie na ledowe.

- Rozwijamy ten produkt od czterech lat, początkowo głównie w laboratoriach, bo od 2010 roku prowadziliśmy badania, by uzyskać wymaganą certyfikację - wspomina Mariusz Kosień, dyrektor handlowy firmy. - Obecnie mamy produkt wyjątkowy, bo wykonany z naturalnego drewna, ale o właściwościach niezapalnych, który z powodzeniem można stosować w konstrukcjach szynobusów, tramwajów, ale też w budownictwie i wyposażeniu wnętrz, gdzie są stawiane wysokie wymagania w zakresie bezpieczeństwa pożarowego.

45 procent produkcji bydgoskiej spółki trafia do Polski, a 55 na eksport, m.in. do Niemiec, krajów skandynawskich, Beneluksu.
Firma, dzięki temu, że suszenie nie musi już być odbywać się w weekendy, co generowało dodatkowe koszty, jak m.in. nadgodziny pracowników, zaoszczędzi w 2019 roku 900 tys. zł. Niestety, dokładnie tyle pochłoną podwyżki prądu.

Koszty tylko rosną

- Podpisaliśmy umowę na dostawę energii tylko na pierwsze sześć miesięcy 2019 roku i mamy nadzieję, że jednak coś się zmieni - komentuje Piotr Komorowski, dyrektor finansowy zakładu. - Koszty rosną. Brakuje pracowników, więc musieliśmy podnieść pensje, żeby nam fachowcy nie uciekli, ale i tak ich brakuje. Trzeba też pamiętać, że nawet, jeśli dajemy 5-procentowe podwyżki, to w przypadku, gdy zatrudniamy 345 osób, ogólnie kosztuje to 1 mln zł w skali roku. Tymczasem cały czas rosną również ceny surowca, np. drewno podrożało o kilka procent.


(wideo: Agnieszka Domka-Rybka